Friedrich-Wilhelm Schmidt, Safety & Environmental Officer

Was haben Qualität und Umweltschutz miteinander zu tun, Herr Schmidt?
Für uns ist Umweltschutz in der Produktion ein Teil unseres Qualitätsverständnisses. Das hat einen historischen Hintergrund: Unsere Werke haben früher vor allem Rohstoffe aus dem unmittelbaren Umfeld verarbeitet, wie zum Beispiel Milch von umliegenden Bauern. Die Werke mussten also aus eigenem Interesse darauf achten, dass es keine Beeinträchtigungen im Umfeld der Werke gibt – sonst hätte dies Auswirkungen auf die Qualität der Rohstoffe gehabt. Auf dieser Basis hat Nestlé bereits 1990 weltweit ein Umweltmanagementsystem eingeführt, das im Prinzip bereits der ISO 14001 entsprach. Das Umweltmanagement ist heute eng verzahnt mit der Gestaltung der betrieblichen Prozesse und bei der Planung von Anlagen werden Fragen wie Arbeitssicherheit, Energieeinsatz und Emissionen selbstverständlich von vorneherein berücksichtigt.


Friedrich-Wilhelm Schmidt, Safety & Environmental Officer


Und was machen Sie konkret für den Klimaschutz?
Wenn man sich die Wertschöpfungskette für Lebensmittel anschaut, dann entfallen nur und 20 bis 30% der Treibhausgasemissionen auf die Produktion, der Rest kommt im Wesentlichen aus der Landwirtschaft. In unseren eigenen Produktionsprozessen machen wir aber trotzdem Einiges: Wir verfolgen das Ziel, jährlich den Energiebedarf und den Wassereinsatz in unseren Werken kontinuierlich zu reduzieren. So hat Nestlé über die vergangenen 10 Jahre den Wassereinsatz um rund 60% und den direkten Energiebedarf der Werke um gut 40% je Tonne Produkt verringert. Und damit vermeiden wir auch CO2-Emissionen: Über 50% haben wir die C02 Emissionen pro Tonne Produkt reduziert. Etwa 12% unseres Energiebedarfs kommt auch aus erneuerbaren Quellen – wie z.B. aus dem Einsatz von Kaffeesatz zur Energieerzeugung in unserem Mainzer Kaffeewerk.

Um unseren Energiebedarf wie geplant jährlich um 3% zu verringern, suchen wir systematisch in allen Werken nach Einsparpotentialen. Energieeffizienz wird bei uns groß geschrieben – dies nutzt der Umwelt und spart Kosten. Zur Zeit investieren wir sehr stark in Wärmerückgewinnung und neuartige Wärmepumpen für Niedertemperaturprozesse – hier steckt noch ein Potential, das wir aufgrund neuartiger Wärmepumpen und der von uns gesammelten Erfahrungen besser nutzen können.

Haben Sie Beispiele für solche Umweltprojekte bei Nestlé?
Eines meiner Lieblingsbeispiele kommt nicht aus der Produktion, sondern von unserem Verwaltungsgebäude in Frankfurt: Rechenzentren sind häufig unterschätzte Energiefresser. Neben dem Stromverbrauch erfordern die Anlagen eine konstante Raumtemperatur von ca. 23 °C, damit sie nicht überhitzen. Hierzu ist eine Umluft-Klimaanlage erforderlich, die konstant mit einer Kälteanlage gekühlt werden muss. Hier haben wir angesetzt: Anstatt, wie üblich, die Abwärme der Kälteanlage über Kühltürme an die Atmosphäre abzugeben, haben wir eine Ammoniak Hochdruck-Wärmepumpe in den Kühlkreislauf eingeschaltet, die eine nutzbare Wärme von 70 °C erzeugt. Diese speisen wir in das Heizungsnetz des Verwaltungsgebäudes ein – und decken so ca. 40 % des Energiebedarfs für Heizung und Warmwasserbereitung für rund 1200 Mitarbeiter in Frankfurt. Das spart ca. 400 t CO2 pro Jahr, und rechnet sich auch wirtschaftlich. Ich kann dies nur zur Nachahmung empfehlen.

Ein anderes Beispiel, bei der eine gut-nachbarschaftliche Idee im Vordergrund stand: Neben unserem Maggi-Werk in Singen steht eine Gießerei, die viel Abwärme produziert. Wir kamen gemeinsam auf die Idee, diese Abwärme für unsere Produktion zu nutzen. Seit Anfang 2009 erhitzt die überschüssige Abwärme des Hochofens ein Thermoöl, das im Maggi-Werk über einen Wärmetauscher Wasserdampf erzeugt. Den Dampf nutzen wir zum Beispiel bei der Herstellung von Maggi Ravioli oder Maggi Würze. Ein komplexes System von zwei Wärmetauschern, einer Heißölleitung und einem herkömmlichen Dampfkessel sorgt dafür, dass stets reiner Dampf für die Produktion zur Verfügung steht. Statt Erdgas nutzen wir jetzt also vorrangig die Abwärme – und sparen dadurch bis zu 11.000 Tonnen CO2 pro Jahr, was etwa dem CO2 Ausstoß der Autos aller Einwohner einer Kleinstadt entspricht. DIeses „Nachbarschaftsprojekt“ wurde 2010 mit dem Umweltpreis des Landes Baden-Württemberg ausgezeichnet.

Auch wenn wir Werke neu bauen oder erweitern, achten wir darauf, die Anlagen von vorneherein auf Energieeffizienz und geringen Wasserverbrauch zu trimmen – bei neuen Anlagen haben wir natürlich noch viel bessere Möglichkeiten als an bestehenden Standorten. In unserem Werk in Biessenhofen haben wir ein sehr innovatives Energiekonzept umgesetzt: Ein Schichtenspeicher mit Niedertemperatur-Heizung - und Kaltwasserversorgung stellt über einen geschlossenen Kreislauf Heiz- und Kühlenergie für das Werk bereit. Dabei wird das konventionelle Heizen mit Dampf und Kühlen mit Kaltwasser durch einen Wärmerückgewinnungsprozess ersetzt, durch einen Schichtenspeicher zeitlich entkoppelt und damit der Bedarf an Dampfenergie und Kühlwasser weitgehend ersetzt. Hierdurch werden im Normalbetrieb jährlich rund 2.900 to Steinkohle eingespart - und damit die Emission von 6.800 to CO2 vermieden. Auch hierfür gab es einen Preis, den "Kältepreis 2010" des Bundesumweltministeriums. Das motiviert natürlich auch unsere Teams in den Werken.